...schonendes Dispergieren...

Gibt es – leider - nicht.

Dieser Verfahrensschritt ist zwangsläufig mit erheblichem Energieeintrag verbunden, denn das Ziel einer Dispergierung ist in den meisten Fällen eine Zerkleinerung einer dispersen Phase in einer kontinuierlichen Phase, was oftmals mit echter Partikelzerkleinerung verbunden ist.
Die Partikelgrößenbereiche, in denen sich dieser Verfahrensschritt abspielt, liegt meistens deutlich unterhalb von 1 mm, so dass mit den eigentlichen Mischorganen - aufgrund Ihrer Dimensionen - gar nicht mehr herangekommen wird.

So ist z.B. das Zerschlagen eines einzelnen Zuckerkristalles an der Kante eines Rührwerkflügels unmöglich, ganz im Gegensatz zum Zerschlagen eines faustgroßen oder größeren Zuckerbrockens, welcher beim Aufprall zerbrechen wird.

Es sind daher für verschiedene Dimensionen der Prozeßschritte verschiedene Werkzeuge nötig. Beim Dispergieren ist man also darauf angewiesen, die Energie des Antriebes auf einen kleineren Raum wirken zu lassen, so dass die Energiedichte steigt.

Problemlose Maschinen sind Rotor-Stator-Dispergiermaschinen, die ein großes Spektrum von Dispergier- und Emulgierprozessen abdecken. Im Gegensatz zu anderen Verfahren (Ultraschall, Düsen, oder Hochdruckhomogenisatoren) sind sie in vielen Fällen selbstfördernd, problemlos in CIP-Reinigungen einbindbar und teilweise erheblich günstiger bei zudem geringem Platzbedarf. Weiterhin können sie - durch Ihren gegenüber den anderen Verfahren - höheren Volumenstrom auch im Kreislauf gefahren werden, was der Vielseitigkeit solcher Prozesse entgegenkommt.

Dispergiermaschinen gibt es als Batch- oder als Inline (Conti)- Maschinen.

Batchdispergiermaschinen finden dort Ihren Einsatz, wo Feststoffe zerkleinert werden müssen und/oder Emulsionen erstellt werden müssen, welche in nicht zu großen Behältern produziert werden. Ohne weitere Aggregate zum Vermischen des Behälterinhaltes liegt die Grenze der Bearbeitbarkeit bei ca. 3-4 Tonnen, immer unter der Bedingung, dass die Viskosität und die Rheologie gewissen Grenzen nicht überschreitet.

Beispiele sind z.B. das schnellstmögliche Lösen von Prills oder pelletförmigen Feststoffen in Flüssigkeiten, das Zerkleinern und Aufbereiten von Naturstoffen für z.B. eine nachfolgende Extraktion, oder aber das Fertigemulgieren von nieder- bis maximal mittelviskosen Cremes, Pasten oder Saucen, je nach Behältergröße.

Sie finden Ihre Einsatzgrenze ganz klar dort, wo es an mittlere und hohe Viskositäten geht, da die Förder bzw. Mischleistung der Maschinen dort nicht mehr ausreichend gewährleistet ist. Vom Aufbau her besitzen sie kein eigentliches Förderorgan, sondern reine Dispergierorgane, d.h. sie besitzen Statoren und Rotoren, welche radial in sehr geringem Abstand angeordnet sind und eine hohe Relativgeschwindigkeit aufweisen. 

Ein Paradebeispiel für Batchdispergiermaschinen ist das Lösen von Duftstoffkristallen in Lösemitteln, (speziell bei negativer Löseenthalphie), das Lösen von Harzen und Wachsen oder aber von z.B. Hartcaramellen in minimaler Flüssigvorlage.

Durch die immer weiter fortschreitende Automatisierung haben sich in sehr vielen Bereichen Inline Dispergiermaschinen durchgesetzt. Inline Dispergiermaschinen können in fast allen Fällen nur dann erfolgreich und effektiv eingesetzt werden, wenn der Behälterinhalt wirklich homogen vermischt ist, andernfalls besteht die Gefahr, dass Schichtenbildung im Behälter die einzelnen Zonen nacheinander dispergiert oder emulgiert werden. Im Extremfall bedeutet dies, dass zuerst die Wasserphase aus der Maschine kommt, anschließend z. B. die Ölphase. Man sieht hier ganz klar , wie wichtig bei Emulgierprozessen die perfekte Vermischung in Behältern ist. Eine Schichtenbildung ist nicht akzeptabel